Informe Técnico Suelos elevados Crespi
1. INFORME TÉCNICO RELATIVO A LA EXPANSIÓN DE LA UTILIZACIÓN EN EUROPA DE
LOS PAVIMENTOS TÉCNICOS ELEVADOS CON PANELES MODULARES DE SULFATO CÁLCICO –
ANHIDRITA RESPECTO LOS PANELES “ENCAPSULADOS” EN ACERO, CON NUCLEO DE MADERA
AGLOMERADA O BIEN CON ANHIDRITA “LIGERA” O CON NUCLEO DE CEMENTO “LIGERO”
INYECTADO.
2. INFORME TÉCNICO RELATIVO AL ROL DE LA ESTRUCTURA PORTANTE METALICA EN EL
“SISTEMA PAVIMENTO”
3. INFORME ACERCA EL ROL DE LA CRESPI SPA EN EL MERCADO EUROPEO DE LOS
PRODUCTORES DE PAVIMENTOS TÉCNICOS ELEVADOS.
Deseamos resumir, con el presente informe, el conjunto de los argumentos relativos a la elección de un “sistema pavimento” para ambientes de oficinas de relevante dimensión. El proceso de transformación de los pavimentos técnicos elevados ha empezado en la primera mitad de los años ochenta cuando se empezó a colocar pavimentos técnicos para edificios de oficinas de gran dimensión, ocupados por centenas de personas. Antes de esta fase, en efecto, la mayor parte de los pavimentos técnicos era utilizada en ambientes “técnicos” (salas de ordenadores, de cuadros eléctricos etc.) que tenían una cantidad mínima de personas empleadas, una elevada protección contra el fuego (instalación con sistemas de rociado) la temperatura y la humedad controlada constantemente (instalación de aire acondicionado de nivel muy refinado), ningún problema acústico (pocos empleados y presencia de ruido ambiental de fondo) ni de seguridad contra los contactos eléctricos accidentales (los pocos empleados tenían los pies sobre el pavimento, aislante eléctrico al estar compuesto de madera). Por todos estos motivos, el suelo técnico tenía paneles modulares compuestos de madera aglomerada que, además, siendo “ligeros” eran perfectos para las continuas maniobras de levantamiento y recolocación, típicas de estas salas técnicas. La utilización en grandes edificios, no obstante, necesitaba incrementar y mejorar varios parámetros funcionales ya que los Clientes pedían un pavimento, siempre elevado y accesible, que fuese, además, lo más similar posible a los suelos “tradicionales” o sea:
a. Lo más rígido y estable posible;
b. Lo más aislante posible, respecto al impacto y la reverberación en ambiente;
c. Lo más seguro posible, respecto al fuego y la emisión de humos tóxicos;
d. Lo más seguro respecto a la toxicidad (salubridad medio – ambiental);
e. Lo más seguro respecto al aislamiento eléctrico (contactos accidentales) ya
sea por los posibles contactos con su estructura metálica o bien, sobretodo, por
sus paneles, en contacto con las personas;
f. Lo más “inerte” posible respecto las variaciones termo-higrométricas
ambientales (ya que las instalaciones de aire acondicionado para edificios de
oficinas no tienen el constante y taxativo control de la humedad como aquellos
para las salas de ordenadores).
Por eso, se ha empezado (desde 1981) a utilizar, y cada día más, los paneles
modulares compuestos por un núcleo estructural de aglomerado a base de yeso
anhidro y fibras de celulosas (original KNAUF INTEGRAL) del tipo de elevada
densidad (15501600 Kg/m3) dado que es:
g. Incombustible;
h. Aislante acústico y anti – reverberante;
i. Aislante térmico;
j. Aislante eléctrico;
k. Rígido y resistente respecto las solicitaciones de carga;
l. Reciclable, Atóxico y certificado como exento de emisión de radón (ver Anexo
A, Anexo B y carta de Knauf fecha 10.10.06);
m. Certificado como exento de substancias cancerígenas y formaldehído (ver Anexo
C)
n. Certificado y recomendado por el “Institut Für Bau Biologie” (ver Anexo D)
Crespi SpA ha producido más de 8,5 millones de paneles
modulares de anhidrita, de los cuales, aprox. 2,5 millones en los últimos cinco
años, así que es el mayor productor europeo de esta tipología constructiva y que
tiene la más amplia y profunda experiencia de este material así como la más apta
y específica tecnología productiva (ver carta de Knauf fecha 11.09.06)
Informe Técnico
Tras las consideraciones “histórico-generales” antedichas, más en particular,
anotamos y subrayamos los siguientes elementos de análisis.
A. Aislamiento acústico.
Sin poder, ahora y con este instrumento, detallar todos los aspectos conexos al
tema del aislamiento acústico, anotamos que se puede sintetizar el tema en los
principales puntos siguientes:
a. Reverberación en ambiente;
b. Transmisión por vía aérea;
c. Transmisión por vía de impacto (caída de un grave)
En todos estos casos, a igualdad del rol de la moqueta, el rol del elevado peso
especifico del panel de anhidrita, con óptima superficie rugosa y propia masa
(acústicamente) “deshomogénea” es mucho más performante respecto una masa
considerablemente inferior y revestida de una superficie metálica, o sea
acústicamente reverberante, sea a nivel de energía sonora de impacto que por vía
aérea. A nivel de “confort” ambiental se recuerda, además, que la superficie
lisa y reflexiva del acero determina una disminución de la capacidad aislante
acústica de la moqueta (elegida específicamente por su contribución a la
transmisión sonora en ambiente) B. Seguridad contra el fuego Respecto a la
seguridad contra el fuego, es importante tener en cuenta los factores de
reacción al fuego del panel modular (facilidad con la que arde el panel), pero,
mucho más importante que la reacción, en tema de seguridad contra el fuego, es
necesario controlar la “carga de incendio” del panel (o sea la cantidad de
material combustible, o sea su masa orgánica) y la resistencia al fuego (o sea
la inercia a transmitir el calor):
1. La reacción al fuego es la mínima: A1 (antiguo M0) de la anhidrita.
2. Los paneles de aglomerado de madera, especialmente los encapsulado de acero,
poseen una baja resistencia al fuego (en caso de incendio la cara superior de
los paneles llega en unos minutos a la temperatura de 90 º C y a esta
temperatura, la moqueta llega a ser alquitrán disuelto, exponiendo los ambientes
a una situación muy peligrosa), lo que representa un tiempo demasiado breve para
permitir la correcta evacuación de las personas sin tener que andar sobre un
bitumen ardiente, que sería la moqueta. Los paneles de
material inerte (anhidrita), en cambio, poseen una resistencia al fuego superior
a 60 minutos.
3. Los paneles de aglomerado de madera (con 750 kg/m3 de densidad y 28 mm de
espesor, aprox. 21 kg/m2 y 5000 kcal/kg) representan una carga de incendio de
aprox. 861.000 kg de combustible, o sea 4.200.000 Kcalorías, frente a un valor
nulo de los materiales inertes. Esta característica puede representar
diferencias importantes de coste en las Pólizas de Seguros contra incendios.
Es evidente, en efecto que, un ambiente será más seguro respecto un incendio si
el pavimento tuviese una carga combustible nula y si la temperatura de la
superficie fuese la más baja posible durante todo el tiempo necesario para la
salida y escape de las personas, así como la posible propagación y extinción de
un incendio. La utilización de núcleo de fibro-yeso “ligero” de 1.100 Kg/m3
aprox. en lugar de la madera aglomerada, mejora el tema de la carga de incendio,
pero la continuidad del contacto entre las chapas de acero se mantiene,
manteniendo pues la misma velocidad de transmisión del calor del fuego a la
moqueta.
C. Seguridad contra posibles contactos eléctricos en suelos encapsulados
Respecto la seguridad contra posibles contactos eléctricos
accidentales, anotamos que, con toda evidencia, eso es particularmente relevante
ya que las personas apoyan sobre un plano metálico, eléctricamente conductor.
Aquí no estamos hablando de cargas electroestáticas (que tienen elevado voltaje
pero no son peligrosas ya que mínima intensidad) sino de cargas eléctricas (solo
220 Voltios pero peligrosas por su elevada intensidad). La utilización de
paneles metálicos, conductores de electricidad, puede, pues, ser peligrosa y no
es suficiente “la puesta a tierra” sólo de la estructura portante, ya que cada
panel puede estar en contacto con elementos fulminantes. El pavimento, en
realidad, es una “masa metálica” ajena de la instalación eléctrica que puede
llegar a estar en tensión sea por contacto directo o indirecto. Las normas
internacionales vigentes (CEI 64-8 / HD 384.4 etc.) prevén que cada “masa” de
este tipo debe ser puesta a tierra.
En cambio, tener un plano de apoyo de las personas eléctricamente aislante no
solo determina una elevada seguridad pero también un elevado ahorro. Los paneles
de sulfato cálcico son antiestáticos respecto las cargas electroestáticas (R
108 109) pero aislantes respecto las cargas eléctricas, o sea son confiables y
seguros. La notable masa de acero (aprox. 360 toneladas) sobra la cual moran
centenares de personas, con centenares de cajas eléctricas y cables, no puede
ser considerada una apta superficie a nivel de seguridad contra posibles
contactos y tensiones accidentales. Vuestra especificación técnica pide,
correctamente, poner a tierra la estructura metálica portante que, no obstante:
c.1. Tiene una masa metálica conductora muy inferior, respecto a la masa de los
paneles. c.2. Tiene menor probabilidad de contactos eléctricos accidentales,
respecto a los paneles. No se comprende, pues, porqué se “olvida” de poner a
tierra los paneles metálicos. Pero, poner a tierra todos los paneles, no es
posible, ni a nivel funcional ni, sobretodo, por el enorme coste que se
determinaría (en efecto no lo hace nadie).
D. Resistencia a la humedad
Los módulos encapsulados con núcleo de aglomerado de madera son hidrófilos, y
pueden absorber humedad medioambiental tres veces más que los paneles de
anhidrita alta densidad. Los módulos encapsulados con núcleo de fibro – yeso
“ligero” tienen una valencia higroscópica que se coloca en el intermedio a los
anteriormente citados.
E. Estabilidad dimensional
Los paneles encapsulados de madera sufren contracciones y dilataciones de todas
sus dimensiones debido a cambios ambientales (Temperatura y Humedad), mucho más
elevadas que los paneles inertes de anhidrita alta densidad mientras, los
paneles encapsulados con núcleo de fibro – yeso “ligero” muestran un valor
intermedio a los anteriormente citados.
Por todos estos motivos, es aconsejable utilizar paneles modulares compuestos de
mineral inerte. Pero, queremos resaltar que dichos paneles, no deben
encapsularse con acero (como si fueran de aglomerado de madera o fibro-yeso
“ligero”) por lo que subrayamos los siguientes argumentos:
F. Utilización de módulos de sulfato cálcico KNAUF “desnudo” (SIN ACABADOS) Con el fin de aclarar las posibles dudas al respecto (dado que la utilización de suelos técnicos con paneles modulares de sulfato cálcico “desnudo”, para instalar moqueta esta muy extendida en todo el mundo, con diferentes climas, desde hace 15 años, con millones de metros cuadrados ejecutados, y resultado positivo) KNAUF INTEGRAL nos facilita un informe al respecto, dónde se especifica la idoneidad y conveniencia de la utilización de módulos de sulfato cálcico KNAUF de densidad 15501600 kg/m3 “desnudos” para el suelo elevado acabado en moqueta autoportante (adjuntamos la carta recibida de la Dirección General de KNAUF INTEGRAL o sea de la fabrica que produce este producto en particular).
G. Inconvenientes de encapsular también con acero paneles de
fibro – yeso “ligero” a. Respecto a la seguridad contra el fuego, es
importante tener en cuenta la inercia a transmitir el calor: Como ya hemos
detallado para el aglomerado, los paneles en encapsulado de acero poseen una
alta transmisión de calor (en caso de incendio la cara superior de los paneles
llega en unos minutos a la temperatura de 90 º C y a esta temperatura, la
moqueta llega a ser alquitrán disuelto, exponiendo los ambientes a una situación
muy peligrosa), lo que representa un tiempo demasiado breve para permitir la
correcta evacuación de las personas sin tener que andar sobre un bitumen
ardiente, que sería la moqueta. b. Respecto la seguridad contra posibles
contactos eléctricos accidentales, aplicaremos los mismos principios vistos
anteriormente para el aglomerado de madera encapsulado. H. Clase de carga según
norma EN 12825.
Como premisa al tema de la resistencia a la carga debemos subrayar que esta
característica es sólo uno de los parámetros para definir el nivel cualitativo y
de seguridad funcional y prestaciones de un sistema pavimento técnico en su
conjunto, al contrario, esta característica no es seguramente la más relevante
ya que, en general, cualquier producto de cualquiera fabrica llega positivamente
a las prestaciones necesarias para una correcta utilización.
El juicio sobre un sistema pavimento, pues, deriva de una análisis más general
que tenga en cuenta los siguientes parámetros:
a. Resistencia a la carga concentrada y repartida
b. Rigidez general del sistema y más en particular de su estructura metálica
portante
c. Subrayamos que los ambientes para oficinas, según los datos vigentes,
necesitan una resistencia a la carga de clase 2 (ruptura 6 kN – ejercicio 3 kN –
flecha clase A) y que lo que cuenta más es la rigidez a la carga de ejercicio.
d. En esta situación, anotamos que el único punto “apto” de los pavimentos
elevados “encapsulados” es la resistencia a la carga del panel modular que, no
obstante, no compensa la carencia general de esta tecnología. e. De todos modos
es también importante subrayar que el pavimento es un “sistema” (estructura más
paneles) donde no se puede separar las características de los elementos
componentes principales.
f. Anotamos, además, que los paneles de anhidrita “desnuda” cumplen las
performances de resistencia y rigidez según lo necesario a los ambientes para
oficinas.
La solución de encapsular la anhidrita con chapas de acero (desaconsejada por
los motivos conexos al tema fuego, seguridad contra los contactos eléctricos y
aislamiento acústico) está propuesta solo para reforzar una anhidrita “ligera” o
sea no apta. En efecto, esta propuesta deriva de aquellas fabricas que no tienen
un proceso productivo capaz de “trabajar” con anhidrita alta densidad. 2. EL ROL
DE LA ESTRUCTURA METALICA PORTANTE Recordamos que los conceptos básicos que
están en la base de la elección de un “sistema pavimento elevado” prevén el
análisis del “sistema” como conjunto de elementos combinados para obtener el
mejor resultado posible respecto una serie compleja de parámetros funcionales y
prestacionales.
El “sistema pavimento” resultante deberá, pues, ser muy sencillo, pero, muy
performante y con un costo muy interesante, cumpliendo todas las funciones
previstas de manera equilibrada y homogénea, ya sea en tema de carga, como de
aislamiento acústico, como para el comportamiento al fuego o por la seguridad
contra los contactos eléctricos o respecto a todos los otros parámetros
funcionales más relevantes. Empero, el análisis se interesa solo por el panel
modular y raramente de la estructura portante del Sistema Pavimento Elevado que,
no obstante, es el elemento fundamental para la validez técnica – funcional del
Sistema respecto todos los parámetros esenciales de juicio del producto. ¿
Porqué debemos empezar a componer un “Sistema” con un panel de madera o bien con
un panel de anhidrita “débil” y con una estructura portante blanda y débil (o
sea con elementos insuficientes) para, luego, tener que reforzar el panel con
las chapas de acero para obtener un resultado suficiente solo a nivel de
“resistencia a la carga” abriendo sin embargo anchas brechas respecto al fuego,
la acústica, la tensión? Nos parece mucho más aconsejable tener un “Sistema”
compuesto por una estructura “fuerte” que sea verdaderamente portante (+35 40%
respecto otras estructuras, datos comprobados por ensayos hechos durante la
oferta para la licitación del pavimento elevado para la contigua Torre Espacio)
combinada con un panel “fuerte”, que no necesita de ningún refuerzo, por su
propia naturaleza. Los otros productores, nuestros competidores, no tienen
estructuras “fuertes”, por consecuencia deben reforzar los paneles modulares. El
refuerzo “clásico”, por eso, se realiza con una “cápsula” formada por dos chapas
de acero. Por eso, una parte de los fabricantes, proponen paneles encapsulados
(con madera “ligera” o con madera “apta” o bien con anhidrita “ligera”) así de
obtener un buen resultado de resistencia a la carga también con una estructura
“ligera”. Pero, el verdadero problema es que la resistencia a la carga es sólo
uno de los parámetros. Sobre el tema “resistencia a la carga” es necesario
aclarar, aún otra vez, los datos y cuanto expresa la norma europea en materia
(EN 12825).
Es inútil (y desviante) decir, por ejemplo, que el Sistema llega una Clase 4 de
resistencia a la carga (que parece muy elevada) pero utilizando un factor de
seguridad 3 porqué, según la norma:
a. La carga de colapso de Clase 4 es igual a los 9 KN.
Este nivel de carga de colapso, sin embargo, es inútil ya que jamás, en un
ambiente para oficinas se tendrá esta carga.
b. La carga de trabajo efectivo es igual a la carga de colapso dividida por el
factor de seguridad o sea 9 KN:3 = 3 KN.
La carga de trabajo es, claramente, aquella efectivamente importante para la
utilización del Sistema.
c. La flecha flexional de Clase A (o sea 2,5 mm.) debe ser la máxima flecha
presente bajo la carga de trabajo de 3KN.
d. La carga de trabajo de 3 KN es igual a la carga de trabajo de Clase 2 con
factor de seguridad igual a 2.
Hablar de Clase 4 para llegar al mismo resultado de Clase 2 “jugando” con el
factor de seguridad, pues, no es técnicamente correcto pero desviante.
Clase
Carga de colapso
Factor seguridad
Carga de trabajo (según factor seguridad)
Flecha flexional a la carga de trabajo
* NOTA Como se puede observar, un sistema pavimento de Clase 2 de colapso (que
puede parecer “débil”) que, pero, “trabaja” con un factor de seguridad 2 obtiene
la misma resistencia a la carga de trabajo (3,0 KN) de un Sistema que tiene
Clase 4 de colapso pero con factor de seguridad 3. ¡Aquí está el equivoco sobre
los datos de “carga”!!!
¿Porqué introducir en el “sistema” el acero? ¿Solo por mantener
una estructura “blanda” y un núcleo del panel “débil”?
Nos parece ilógico. Mejor tener una estructura “fuerte” y un panel “fuerte”
por su naturaleza, sin ningún refuerzo inútil, que incluye sólo problemas
(fuego, acústica, tensión eléctrica) La estructura portante metálica La
petición, no aclara que la estructura portante sea del tipo con travesaños. Pero
en realidad, casi todas las estructuras ofertadas en el mercado, aunque estén
presentes los “travesaños”, trabajan mecánicamente como estructuras “sin
travesaños” o a lo mejor “con travesaños débiles”. En efecto, los usuales
travesaños no sólo son perfiles “ligeros” (o sea con un mínimo momento de
inercia) pero, sobretodo, el nudo de conexión “travesaños / cabeza pedestales”
no es un nudo efectivo (o sea una “bisagra” con un ensamblaje mecánico, rígido y
resistente) sino un simple apoyo o bien, como máximo, un modesto enganche. Sin
embargo, toda la resistencia y la rigidez del suelo técnico en su conjunto
deriva del nudo de conexión estructural. Los nudos conectivos de las soluciones
puestas en las muestras.
A.
Nudo
correcto que, no obstante, necesita de la fijación con tornillo para definir la
apta y segura conexión a tierra, constante en el tiempo y después de desmontaje
y recolocación.
B.
Nudo
que no define apta conexión mecánica y de continuidad eléctrica (tornillo a
presión)
C.
CABEZA A PLATILLO
D.
Nudo
que no define apta conexión mecánica y de continuidad eléctrica (tornillo a
presión)
E.
Nudo conectivo para paneles de acero con cemento ligero inyectado.
Los paneles están desaconsejados ya que son aún más conductores eléctricos y
térmicos que los encapsulados.
Tecnología U.S.A. obsoleta y en desuso.
El nudo sería apto, puesto que tanto los paneles como los travesaños están
atornillados.
Informe Técnico
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Nuestro sistema estructural tiene apta y conforme continuidad eléctrica pero,
para obtenerla, hemos debido realizar un ensamblaje efectivo con una fijación
atornillada. Si faltan estos requisitos, no será posible obtener una apta y
segura puesta a tierra de la masa metálica estructural. En nuestro caso todo
está ya predispuesto para poner a tierra y la conexión puede hacerse en un punto
cada 150 m2. En otros casos, necesita conectar todos los pedestales. NOTA: Todos
los elementos plásticos del sistema pavimento Crespi (borde panel – junta
travesaño) son, completamente de material autoextinguible (caso único de todo el
sector).
Informe Técnico
INFORME ACERCA EL ROL DE LA CRESPI SPA EN EL MERCADO EUROPEO DE LOS PRODUCTORES
DE PAVIMENTOS TECNICOS ELEVADOS.
a. La CRESPI S.P.A. ha sido la primera fábrica italiana de suelos técnicos elevados y uno de los cuatro primeros productores en Europa.
b. La CRESPI S.P.A. ha empezado la producción de suelos técnicos desde hace más de cuarenta años (1964).
d. Durante este periodo, CRESPI S.P.A. ha producido más de 6,5 millones de metros cuadrados de suelos técnicos de los cuales más de 1,5 millones sólo en los últimos cinco años. e. La Crespi siempre ha puesto, como estrategia central de la sociedad la constante investigación de un nivel cualitativo elevado y ha trazado, constantemente, la evolución del producto y de la tecnología del proceso de fabricación de todo el sector. En efecto, Crespi, por ejemplo, ha sido la primera fábrica europea en producir:
- La primera estructura metálica de aluminio vaciado a presión (1978);
- Los primeros paneles con conductividad electrostática (1978);
- Los primeros paneles modulares con acabado de moqueta aplicada en fábrica (1975):
- Los primeros paneles modulares con acabado de parquet de madera noble (1982);
- Los primeros paneles modulares con matriz mineral inerte a base de silicato de calcio y de sulfato de calcio (1982);
- Los primeros paneles modulares con placas de piedra y granito rectificadas (1983);
- Los primeros paneles modulares con placa de gres porcelánico (1992) que constituyen actualmente mas que un tercio de la producción global de Crespi.
f. Todas estas etapas de la evolución del producto confirman la superior valencia técnico-funcional de los productos Crespi respecto a cualquier otra producción europea. g. En particular, subrayamos que todas las distintas tipologías de estructura metálica, producidas por Crespi, tienen una particular rigidez y resistencia capaz de hacer obtener al Sistema Suelo las mejores performances del mercado (ver además la variante propuesta para Vuestro caso específico). h. La organización del propio departamento de ingeniería permite la correcta gestión de más de 400 obras cada año en realización, en Italia y al exterior.
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i. Crespi, además, tiene una particular especialización en el sector de las “grandes obras” (o sea de las obras de más de 10.000 m2 ) de las cuales, en Italia, tiene la cuota de mercado más elevada (aprox. el 40% del mercado global de las “grandes obras”).
En particular, subrayamos que la Crespi está haciendo el suministro más grande jamás realizado en el mundo o sea la nueva ciudad de Telefónica en Madrid de aprox. 170.000 m2 de suelo técnico. Más en particular, anotamos también las siguientes obras de notable referencia:
GRUPO TELECOM (Industria telefónica) M2 107.000
GRUPO VODAFONE (Industria telefónica) M2 4.000
GRUPO RCS – CORRIERE DELLA SERA M2 15.500
GRUPO SIEMENS (Industria) M2 75.000
GRUPO FIAT (Industria) M2 33.000
GRUPO ABB (industria) M2 20.000
GRUPO MARCEGAGLIA (Industria del acero) M2 10.000
GRUPO VOLKSWAGEN (Industria) M2 9.000
GRUPO BMW (Industria) M2 4.500
CYPRUS ELECTRICITY (Industria Eléctrica) M2 15.000
GRUPO E.N.I. (Industria Petrolífera) M2 150.000
GRUPO MERLONI (Industria electrodoméstica) M2 10.000
GRUPO MAX MARA (Moda) M2 25.000
GRUPO ARMANI (Moda) M2 10.000
DENMARK RADIO – TV (Radio / televisión) M2 12.000
GRUPO R.A.I. (Televisión del Estado) M2 27.000
E.N.E.L. (Energía Eléctrica del Estado) M2 70.000
REGIONE LOMBARDIA (Estado) M2 76.000
FIERA DI MILANO M2 40.000
AEREOPORTO DI ROMA M2 20.000
AEREOPORTO DI MILANO M2 9.000
INTERPORTO DI BOLOGNA M2 18.000
GRUPPO POSTE ITALIANE (Correos del Estado) M2 18.000
COMITATO OLIMPIADI DI TORINO M2 16.000
UNIVERSITA’ DI MILANO – POLITECNICO M2 10.500
FERROVIE DELLO STATO (Ferrocarril del Estado) M2 9.000
CAIXA BARCELONA M2 19.000
GRUPO UNICREDIT (Banco) M2 95.000
GRUPO BANCA POPOLARE DI VERONA (Banco) M2 40.000
GRUPO BANCA NAZIONALE DEL LAVORO (Banco) M2 75.000
GRUPO BANCA POPOLARE DI MILANO (Banco) M2 36.000
BANCA POPOLARE ITALIANA (Banco) M2 22.000
BANCA D’ITALIA (Banco del Estado) M2 15.000
CYPRUS BANK (Banco) M2 6.000
CAIXA TARRAGONA M2 3.500
GRUPO MILANO OLTRE (Inmobiliaria) M2 40.000
GRUPO LAMARO (Inmobiliaria) M2 40.000
GRUPO GALOTTI (Inmobiliaria) M2 26.000
GRUPO PASINI (Inmobiliaria) M2 26.000
GRUPO GENERALI (Seguros) M2 37.000
GRUPO RAS – SARA (Seguros) M2 20.000
GRUPO UNIPOL (Seguros) M2 17.000
GRUPO ZURIGO (Seguros) M2 10.000
GRUPO AXA (Seguros) M2 7.000
En cuanto concierne la capacidad productiva, los medios humanos, mecánicos y la capacidad de gestión subrayamos que, por nosotros, hablan sobretodo los 42 años de actividad en lo sector específico de los pavimentos sobreelevados y la gestión, al mismo tiempo, de la obra Telefónica en Madrid (ritmo de aprox. 15.000 m2 / mes) junta la obra de Piraeus Bank en Atenas (aprox. 10.000 m2) junta la obra de Generali Seguros en Atenas (aprox. 4.000 m2) junta una obra en Buenos Aires (aprox. 8.000 m2) y una en Copenhague (aprox. 12.000 m2) todas junto a otros 250.000 m2 de pavimentos colocados en Italia en el 2005. Consecuentemente, Vuestra importante obra se coloca perfectamente en el contexto típico de Crespi que, como queda dicho, es una sociedad particularmente especializada en realizaciones de amplio alcance y de elevada valencia tecnológica y arquitectónica. Crespi, en efecto, colabora desde siempre con lo más importantes arquitectos italianos e internacionales como, por ejemplo, Renzo Piano, Vittorio Gregotti, Rafael de la Hoz, Norman Foster, Harata Isozaki, Tadao Ando y mucho otros de no menor importancia en el mundo de la arquitectura. Sólo Crespi, en este sector, por ejemplo, tiene la capacidad de proyectar y realizar, con su propio know-how interior, 6.000 m2 de pavimento con altura de 1000 mm. que, cargado puntualmente con 2.000 kg., tiene la capacidad de resistir a un seísmo del grado 7 de la escala Richter (reproducido en laboratorio sismológico mediante test específico).
CRESPI ENCERRA EN SU NOMBRE HISTORIA, TRADICIÓN E INOVACIÓN.
CRESPI SPA Ing. Mario Crespi Dir. Com. Exterior